Les thermoplastiques hautes performances connaissent un essor dans l’impression 3D en raison de leur résistance et légèreté. Parmi eux, le polyaryléthercétone (PAEK), notamment sous forme de polyétheréthercétone (PEEK) et polyéthercétonecétone (PEKK), se distingue par sa rigidité et sa capacité à supporter des températures élevées. Une alternative plus abordable, le polyétherimide (PEI), également appelé ULTEM, est de plus en plus utilisé.
Ces partages des propriétés communes, bien que leurs polymères spécificités varient. Le PEEK, par exemple, offre une résistance mécanique comparable à l’acier tout en étant 80 % plus léger. Ces matériaux supportent des températures pouvant atteindre 250 °C et résistent aux solvants. Contrairement à d’autres plastiques, ils ne dégagent quasiment pas de vapeurs toxiques en cas d’incendie.
Malgré leur popularité croissante, l’adoption des thermoplastiques hautes performances en fabrication additive a été plus lente. Présents depuis plus de trente ans dans le moulage par injection et l’usinage, ils ont obligatoirement des conditions de traitement exigeantes. Stratasys a longtemps dominé ce marché, étant le seul fabricant de machines capables de traiter ces matériaux. Toutefois, l’arrivée de nouveaux acteurs a favorisé leur démocratisation.
Le PEI, développé par General Electric dans les années 1980 et acquis par SABIC en 2007, est une alternative économique au PEEK. Il se distingue par sa résistance thermique, chimique et mécanique, ainsi que par ses propriétés diélectriques et conductrices. Ces caractéristiques en font un matériau de choix pour des applications exigeantes, notamment dans l’aérospatiale.
Ainsi, les thermoplastiques hautes performances continuent de se développer, portées par des innovations technologiques et l’élargissement du marché des imprimantes 3D capables de les traiter.